Отчет по практике в Могилевском вагонном депо

Введение
Уровень промышленного развития страны характеризуется не только объ-емом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, но также пока-зателями ее качества. Наша страна придает огромное значение вопросам по-вышения качества продукции.
Чтобы обеспечить высокое качество, необходимо повысить уровень кон-троля продукции. В энергетике, авиации, судостроении, химии, на транспорте и в ряде других отраслей объем контрольных операций очень велик. Трудо-емкость контроля некоторых изделий составляет 15—20% общих трудозатрат на их изготовление. Однако затраты на контроль быстро окупаются снижени-ем производственных и эксплуатационных расходов, повышением ресурса работы оборудования.
Общие тенденции развития названных отраслей промышленности связаны с усложнением машин и агрегатов, повышением напряжений в деталях, расши-рением температурного диапазона. Вместе с тем растут требования к надеж-ности и долговечности работы оборудования. Если выборочный контроль может реализоваться на базе разрушающих испытаний ограниченного коли-чества изделий, то сплошной контроль различных свойств изделий возможен только на основе применения неразрушающих методов, т. е. методов, не нарушающих пригодности продукции к использованию. Методы неразруша-ющего контроля предусматривают выявление дефектов без повреждения объ-ектов, а иногда даже без их разборки. Это достигается путем использования физических методов, связанных с воздействием на объект контроля различ-ных веществ, физических полей, или же регистрацией этих полей, имитируе-мых самим контролируемым объектом. Особенно важное значение методы неразрушающего контроля приобретают при проверке качества объектов в процессе эксплуатации.
Неразрушающий контроль является частью более обширной области науки — интроскопии, т. е. внутривиденья, которая охватывает также медицинскую диагностику, изучение подземных структур, поиск скрытых предметов и т. д. Встречающиеся на практике конкретные задачи неразрушающего контроля сводятся к четырем типичным: дефектоскопия — обнаружение несплошностей материала; измерение геометрических размеров, например толщинометрия слоев, стенок при одностороннем доступе; контроль физико-химических свойств: химического состава, структуры (структурометрия), прочностных характеристик материала; изучение внутреннего строения сложных изделий (интроскопия).
Высококачественный объект должен обладать заданным и постоянным хи-мическим составом, микро- и макроструктурой, механическими характери-стиками, геометрическими размерами, в нем не должно содержаться несплош-ностей. Выполнение всех этих требований возможно только путем применения различных методов контроля, дополняющих друг друга.











1 Краткая характеристика предприятия и организация её деятельности

Могилевское вагонное депо – это структурное подразделение Транспортно-го республиканского унитарного предприятия Могилевского отделения Бело-русской железной дороги.
Основное направление деятельности депо-техническое обслуживание грузо-вых и пассажирских вагонов, плановый ремонт грузовых вагонов, текущий отцепочный ремонт, подготовка в рейс и под погрузку пассажирских и гру-зовых вагонов.
Свою самостоятельную историю Могилевское вагонное депо ведет с 20 июля 1933 года, когда для улучшения работы железнодорожного транспорта Постановлением ЦК ВКП(б) и СНК СССР от 03.07 1933 «О перестройке ор-ганов Управления железнодорожного транспорта» было предусмотрено вы-делить из управления тяги в самостоятельную отрасль железнодорожного транспорта вагонное хозяйство. Был организован 10 Могилевский вагонный участок Западной железной дороги, в состав которого входили: вагоноре-монтный пункт-ВРП, пункт технического осмотра вагонов Могилев-ПТО, об-менный пункт Орша- ВО,резервы поездных вагонных мастеров-ВМ,которые обеспечивали сопровождение грузовых и пассажирских поездов, и резервы проводников. С10.09.1934 в 10-й Могилевский вагонный участок из Кричев-ского паровозного депо передан пункт осмотра станции Кричев-ПО.
Могилевское вагонное депо одно из немногих структурных подразделе-ний Белорусской железной дороги имеет довоенные документы по личному составу, которые в настоящее время хранятся в комнате трудовой славы депо. Из данных документов установлена точная дата образования нашего струк-турного подразделения.
Для улучшения технического состояния вагонов в 30-ые годы введены но-вые виды планового ремонта : капитальный ремонт-через 10 лет; средний –через 5 лет; годовой или деповской –через 1 год.
В 1935 году в Могилеве был построен и сдан в эксплуатацию вагоноремонт-ный пункт, а до этого времени ремонт вагонов производился на базе паро-возного депо. В вагоноремонтном пункте были следующие цеха: сборочный, колесный, деревообрабатывающий, подсобно-механический, утильцех и ком-прессорная. В состав подсобно-механического цеха входили следующие от-деления: токарное, материалов, бабитозаливочное .
Капитальный и средний ремонты вагонов проводились в здании вагоноре-монтного пункта, деповской ремонт – на путях около цеха.
Служебное помещение пункта технического осмотра находилось на ст. Могилев-1 (сейчас на этом месте находится резерв проводников) в поставлен-ном на фундамент кузове грузового вагона.
Вагонный парк в то время был ветхим и конструктивно несовершенным, ва-гоны были оснащены ручными тормозами и тормозными площадками, кото-рые ставились равномерно по всему составу; торможение выполняла бригада из 8-9 человек: главного кондуктора, старшего и младшего кондукторов, трех-четырех тормозильщиков и двух смазчиков, ответственных за техниче-ское состояние букс вагонов. Только перед войной было завершено оборудо-вание вагонов автоматическими и пневматическими тормозами.
Техническое оснащение производства было слабое, работы - трудоемкие и немеханизированные.
В 1936 году впервые были введены технологические процессы техническо-го осмотра и ремонта вагонов, установлены технологические нормы по видам работ. С целью выполнения требований технологических процессов устанав-ливались следующие нормативы: специализация путей, номенклатура обору-дования, инструмента и минимальное количество наличия запасных частей и деталей в цехах, порядок и место ремонта вагонов и отдельных узлов.
В 1936 году в связи с разделением Западной железной дороги на Москов-ско-Киевскую и Белорусскую Могилевский вагонный участок вошел в состав Белорусской железной дороги, где ему был присвоен №5.
В первые послевоенные годы практически все работы осуществлялись вруч-ную. Подъемка вагонов выполнялась ручными реечными и паровозными винтовыми домкратами с последующей установкой на ставлюги. Центрально-го отопления не было, были установлены чугунные печи, отапливаемые дро-вами или углем. Из грузоподъемных механизмов был только один кран со стрелой для погрузки колесных пар, да и тот с ручным приводом. Материа-лов и запчастей для ремонта вагонов было очень мало, поэтому к ним относи-лись очень бережно. Был создан специальный утильцех, в котором десять человек с помощью плашек и метчиков вручную разгоняли резьбу болтов и гаек, возвращая их для повторного использования.
В 1946 году восстановление основных цехов ВРП было закончено. Капи-тальный и средний ремонт вагонов снова начал производиться в вагоносбо-рочном цехе ВРП, годовой- на путях возле ВРП. Ежемесячно ремонтирова-лось 10-12 вагонов капитальным ремонтом,45 вагонов средним ремонтом и 50-53 вагона- деповским ремонтом.
К концу 1949 года депо превратилось в крупное предприятие по ремон-ту грузовых вагонов.
В связи с реорганизацией вагонного участка в отдел вагонного хозяйства отделения дороги и в соответствии с приказом №49НЗ от августа 1958 года депо присвоен по Белорусской железной дороге индекс ВЧД-10.Такой индекс остается в депо по настоящее время.
В 1960 году технический осмотр и текущий ремонт контейнеров был пере-веден на станцию Могилев-3, где была оборудована контейнерная площадка, имеющая повышенную погрузочную платформу и подъездные пути.
В 1965 году рядом с 40-ыми путями станции Могилев-1 было построено здание ПТО с необходимыми производственными , служебными и бытовыми помещениями.
Специализация вагонного депо в то время была ориентирована на ремонт крытых вагонов.
В 2004 году в состав депо входило 11 цехов и участков: вагоносборочный цех, котельная , колесно-роликовый цех, подсобно-заготовительный цех, ре-монтно – энергетический цех, хозяйственный цех, ПТО Могилев-2,ПТО Мо-гилев-1 , ПТР Могилев-2, ПТО Кричев и ППВ Предзаводская.
В 2007 году с целью усиления контроля технического состояния основных узлов и деталей в депо начала функционировать лаборатория неразрушаю-щего контроля.
В 2011 году в состав депо входят 12 цехов и участков: вагоносборочный цех, лаборатория неразрушающего контроля, малярный цех, колесно-тележечный цех, подсобно-заготовительный цех, ремонтно – энергетический цех,хозяйственный цех, ПТО Могилев со следующими участками-ПТО Моги-лев-2,ПТО Могилев-1 , ПТР Могилев-2-,ПТО Кричев и ППВ Предзаводская.
20 июля 2013 года Могилевскому вагонному депо исполнилось 80 лет.
















2 Технология производства продукции

В настоящее время на предприятии действуют следующие цеха:
ВАГОНОСБОРОЧНЫЙ ЦЕХ (ВСЦ)
В вагоносборочном цехе выполняются следующие виды работ:
- осмотр и определение вида ремонта вагонов;
- демонтаж и монтаж тележек, съемного тормозного и автосцепного оборудо-вания, подача их для ремонта в соответствующие отделения для ремонта;
- ремонт несъемного тормозного и автосцепного оборудования на вагонах;
- правка металлических элементов рамы и кузова , балок рамы, торцевых и боковых стоек, раскосов и других элементов;
- электросварочные и газосварочные работы по ремонту вагонов;
- ремонт пятниковых узлов;
- демонтаж неисправных и постановка новых или заранее отремонтированных люков вагонов;
- изготовление крыш вагонов;
- замена элементов кузовов вагонов (торцевые и боковые стены);
- испытание, проверка и приемка отремонтированных вагонов.
КОЛЕСНО-ТЕЛЕЖЕЧНЫЙ ЦЕХ (КТЦ)
В колесно-тележечном цехе выполняется ремонт тележек, колесных пар, полная и промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками. Ко-лесно–тележечный цех имеет площадь 1230 м2. В состав колесно-тележечного цеха входят следующие отделения: по ремонту тележек, демон-тажное, ремонтно-комплектовочное, токарное и монтажное .
ПОДСОБНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ (ПЗЦ)
В подсобно-заготовительном цехе производится изготовление новых деталей и ремонт деталей, снятых с вагона, их испытание после ремонта.
В данном отделении производится ремонт узлов механизма выгрузки: рыча-гов, валов, крышек выгрузочных и загрузочных люков, лестниц.
3 Охрана труда и окружающей среды

В Могилевском вагонном депо большое внимание уделяется вопросам создания безопасных условий труда, предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний. В 2010 году была завершена работа по сертификации условий труда при техническом обслуживании и ре-монте грузовых вагонов и государственным комитетом по стандартизации РБ 29.09.2010 выдан сертификат, зарегистрированный в реестре национальной системы подтверждения соответствия РБ за № ВY/112 05.04.02100407, кото-рый удостоверяет, что система управления охраной труда при ремонте и тех-ническом обслуживании грузовых вагонов соответствует требованиям СТБ 18001-2009.
Все рабочие и служащие обязаны строго соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и поведения на произ-водстве. В инструкциях содержится требования к территории предприятия, транспорту, устройству помещений, освещению, уровню производственных шумов, технологическому и транспортному оборудованию, хранению и ис-пользованию материалов, рабочим местам, инструментам, спецодежде и за-щитным средствам. Кроме того, в них указаны специальные требования к ра-боте в каждом конкретном цехе, на участке, в лаборатории, на рабочем месте. Инструкциями определены также правила поведения работающих.
Эксплуатируемое оборудование должно быть полностью исправно. Опас-ные зоны должны быть ограждены. Ограждение должно быть прочным, со-ставляющим конструктивно единое целое с оборудованием и в тоже время съёмным. Съём ограждения следует выполнять только специальным инстру-ментом. Для предупреждения о возможности опасности и в качестве мер предосторожности применяют звуковую и световую сигнализацию, вывеши-вают предупредительные надписи, организуют специальные посты.
К самостоятельной работе на оборудовании и станках допускаются лица, изучившие их устройство, овладевшие способами безопасной эксплуатации.
Для каждого конкретного типа оборудования или станка существуют без-опасные приёмы выполнения работ, которые должны неукоснительно соблю-даться работающими.
Перед каждым включением оборудования необходимо предварительно убедиться в том, что его пуск безопасен. Электросварочные работы выполня-ют только в специально предназначенных помещениях. Для защиты окружа-ющих от действия электрической дуги рабочие места электросварщиков ограждают переносными щитами или ширмами.
Сварочные цехи должны быть снабжены вентиляцией. Для защиты от све-тового и теплового излучения следует применять специальные светофильтры и отражающие экраны. Во время работы запрещается ремонт оборудования.
Специальные меры предосторожности необходимо соблюдать на химиче-ских участках и в лабораториях. Работы с ядовитыми веществами проводят в резиновых перчатках, защитных очках и при необходимости в противогазах. Все реактивы должны храниться в таре с надписью, указывающей ее содер-жание.

3.1 Электробезопасность
В современном производстве технологические операции в большинстве случаев связаны с использованием оборудования с электроприводом, элек-троприборов и установок. Наличие токопроводящих частей обязывает при-нимать меры по обеспечению защиты от поражения электрическим током. Необходимо знать, что поражающим фактором является не напряжение, а сила тока, проходящего через тело человека.
Средствами защиты от поражения электрическим током обычно служат за-щитные заземления и защитное зануление. Не реже одного раза в год прове-ряют надёжность и исправность заземления. В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы детали и обрабатываемый материал не касались элек-трических проводов.
Для защиты рабочих от поражения электрическим током при работе на оборудовании с токопроводящими частями и при ремонте оборудования, находящегося под напряжением, применяют защитные средства. Все изоли-рующие защитные средства делятся на основные и дополнительные. К основ-ным защитным средствам, выполняемым из изоляционных материалов с устойчивыми диэлектрическими характеристиками, относятся диэлектриче-ские перчатки, инструмент с изолированными рукояткам, указатели напряже-ния, изолирующие клещи. Дополнительными называют защитные средства, которые сами по себе не могут при данном напряжении обеспечить безопас-ность от поражения током. К дополнительным защитным изолирующим сред-ствам относятся диэлектрические резиновые коврики, изолирующие подстав-ки.
При перемене рабочего места рабочий должен пройти подробный инструк-таж о мерах безопасности и ознакомиться с особенностями работы в условиях нового рабочего места. Подробный инструктаж должен быть проведен также и при выдаче работнику электроинструментов новых видов. Прошедшие ин-структаж должны уметь повторить его содержание и показать практическое применение правил и приемов безопасной работы. В строго установленные сроки проводят повторные инструктажи.

3.2 Меры пожарной безопасности на предприятии
Все работники предприятия должны иметь минимум знаний о горючих ве-ществах, причинах возникновения пожаров и мерах по предотвращению по-жаров на предприятии. На территории предприятий выделяются специальные места для курения.
Каждый поступающий на работу независимо от должности проходит про-тивопожарный инструктаж, его подробно знакомят с противопожарным ре-жимом, с пожарной опасностью сырья, с технологическим оборудованием на рабочем месте, которое может явиться причиной возникновения пожара, а также с правилами и приемами пожаротушение.
Пожар может возникнуть из-за неправильной эксплуатации электроустано-вок и токопроводящих частей оборудования, коротких замыканий, токовых перегрузок, искрения, нагрева конструкции, если они окажутся под напряже-нием, а также в местах плохо выполненных соединений больших переходных сопротивлений. Для предотвращения аварийных ситуаций устанавливают электрическую защиту: плавкие предохранители, автоматы, быстросрабаты-вающие и тепловые реле, выключатели. Однако электрическая защита не обеспечивает безопасности места выброса электрических искр.
Все помещения, где устанавливается электрическое оборудование, делятся на пожаро- и взрывоопасные. Пожароопасными считаются помещения, в ко-торых хранят или применяют горючие вещества. Такие помещения делятся на четыре класса. Взрывоопасными называются помещения, в которых по усло-виям технологического процесса могут образовываться паро-, газо- или пы-левоздушные смеси. Эти помещения делятся на шесть классов.
Под способами и средствами пожаротушения следует понимать способы и средства прекращения процесса горения. Для тушения пожаров в электро-установках и при загорании электрических сетей, находящихся под напряже-нием, применяют углекислотные огнетушители. На промышленных предприя-тиях для тушения пожаров широко применяют песок. Песок пригоден только мелкодисперсный и хорошо высушенный.









4 Стандартизация и метрология

Стандартизация − это установление и применение правил с целью упорядо-чения деятельности в определённой области на пользу и при участии всех за-интересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (использования) и требова-ний безопасности. Из определения следует, что стандартизация − это плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм и требований, вы-полнение которых обеспечивает экономически оптимальное качество продук-ции, повышение производительности общественного труда и эффективности использования материальных ценностей при соблюдении требований безопас-ности.
Стандартизация в области контроля качества обеспечивает единообразие проверки продукции в различных ведомствах, на разных предприятиях стра-ны, в различных условиях ее производства и применения, а также соответ-ствие средств контроля определенным требованиям. Она включает систему ГОСТов, обязательных для всей территории страны, и ОСТов, необходимых для отраслей, изготавливающих продукцию и ее потребляющих. Вместо стан-дартов предприятий обычно выпускают инструкции и методики.
Стандарты на неразрушающие методы контроля относят к одной из трех групп:
1. Стандарты общего назначения. Это стандарты на классификацию ме-тодов контроля, терминологию, единую систему обозначений, требований к содержанию стандартов других групп (примером может служить ГОСТ 18353-79).
2. Стандарты на средства контроля, разделяющие приборы данного типа на группы по определенным признакам; определяющие основные узлы этих приборов, основные их параметры; устанавливающие цифровые ряды или предельные значения этих параметров, рекомендуемые к использованию.
Важную роль в повышении технического уровня приборов неразрушающе-го контроля играют стандарты на основные технические требования (ГОСТы ОТТ). ГОСТы ОТТ разработаны на ультразвуковые, электромагнитные, ра-диационные и т. п. дефектоскопы, толщиномеры и другие типы приборов, яв-ляющиеся основными средствами неразрушающего контроля. В этих стан-дартах предусмотрено планомерное улучшение основных технических пара-метров. Несоответствие прибора ГОСТу ОТТ автоматически лишает его воз-можности претендовать на высокую категорию качества, а следовательно, влияет на прибыль и фонд экономического стимулирования предприятия-изготовителя прибора.
3. Стандарты на методики контроля различных видов продукции опреде-лёнными методами, например: на радиационный контроль сварных соедине-ний, ультразвуковой контроль труб, капиллярный контроль изделий разно-образного типа. В таких стандартах указывают ограничения на виды контро-лируемой продукции, типы выявляемых дефектов, основные требования к применяемой аппаратуре (в некоторых случаях рекомендуют простые сред-ства проверки ее параметров), способы ее настройки, требования по подго-товке изделий к контролю, порядок его проведения, оценки о оформления результатов.
Метрология − наука об измерениях физических величин, методах и сред-ствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.
Основные задачи метрологии − установление единиц физических величин, государственных эталонов и образцовых средств измерения, разработка тео-рии, методов и средств измерений и контроля, обеспечение единства измере-ний и единообразных средств измерений, разработка методов оценки по-грешностей, состояния средств измерения и контроля, а также передачи раз-меров единиц от эталонов или образцовых средств измерений рабочим сред-ствам измерений.
Метрологическим обеспечением называют установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, не-обходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Не все средства контроля можно отнести к измерительным средствам, подлежащим метрологическому обеспечению. Так, согласно ГОСТ 8.002-71 не подлежат метрологической проверке средства измерений, применяемые для наблюдения за изменением величин без оценки из значений. Такие средства относят к ин-дикаторным.
Ряд приборов неразрушающего контроля (капиллярного, магнитопорош-кового и др.) не имеют измерительных узлов, необходимых для их эффектив-ной оценки как средства контроля. Они предназначены лишь для индикации дефектов или для сравнения контролируемых объектов с некоторыми стан-дартами. Однако по мере совершенствования средств контроля, появления в них измерительных узлов возникает необходимость в их метрологическом обеспечении. В первую очередь это относится к приборам для измерения гео-метрических размеров, в частности толщины при одностороннем доступе.
Под метрологическим обеспечением средств неразрушающего контроля понимают совокупность методов, средств и критериев, необходимых для нор-мирования и контроля таких параметров средств контроля, которые с гаран-тированной достоверностью обеспечивают информацию о качественных и ко-личественных характеристиках контролируемых объектов. Параметром средств контроля, подлежащим метрологической поверке, может быть либо погрешность измерения физической величины, если приборы обладают изме-рительными узлами, либо пороговое (предельное) значение какого-либо па-раметра лил контролируемого объекта, характеризующее эффективность кон-троля. Это может быть пороговая чувствительность, понимаемая как мини-мальный размер выявляемой несплошности, возможность оценки характери-стик несплошностей (их количества, величины месторасположения) и т. п. Не-обеспечение требуемых предельных значений параметров может привести к пропуску недопустимых дефектов, их неправильной оценке, необоснованному забракованию изделия.
Существенные трудности в метрологическом обеспечении средств контроля возникают в связи с большим влиянием свойств контролируемых объектов на возможность и эффективность применения методов и средств контроля. В свя-зи с этим важное значение для метрологического обеспечения приобретают стандартные образцы, имитирующие контролируемые объекты.
Метрологическую проверку осуществляют при разработке технического задания на измерительные приборы, при выпуске их опытных образцов (гос-ударственные приемочные испытания), в процессе их выпуска, особенно в случае модернизации или передачи изготовления на другое предприятие (гос-ударственные контрольные испытания), в порядке метрологического надзора и ревизии за состоянием измерительных приборов. Государственные кон-трольные испытания проходят измерительные приборы, периодически ввози-мые из-за границы партиями. Государственной или ведомственной метроло-гической аттестации также подлежат измерительные приборы и другие сред-ства, изготавливаемые несерийно, в единичном экземпляре.
Основные этапы метрологической аттестации состоят в следующем. Разра-батывают программу метрологической аттестации, которая включает пере-чень проверяемых параметров, устанавливают нормы значений и допустимых отклонений параметров. Разрабатывают методику проверки, а иногда и необ-ходимые средства. Для приборов контроля весьма распространенным способ проверки является использование стандартных образцов, которые следует изготавливать по определённым правилам и аттестовывать. На основании ре-зультатов метрологической аттестации составляют протокол на каждый инди-видуальный прибор, в котором резюмируют пригодность прибора к выпол-нению функций контроля.










5 Индивидуальное задание

В соответствии с приказом НЗ № 832 от 24.10.2007 « Об организации работ по неразрушающему контролю деталей в вагонном хозяйстве Белорусской железной дороги» в Могилевском вагонном депо с декабря 2007 создана ла-боратория неразрушающего контроля со следующим штатом: начальник ла-боратории, инженер по сварке и дефектоскопии, дефектоскописты по магнит-ному и ультразвуковому контролю в количестве 8 человек, в 2011 году в свя-зи с увеличением объема работы штат дефектоскопистов увеличен до 10 че-ловек.
Лаборатория неразрушающего контроля аккредитована на соответствие критериям Национальной системы аккредитации Республики Беларусь и тре-бованиям СТБ ИСО/МЭК 17025 – 2007 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий". Аттестат аккредитации (ре-гистрационный номер) BY/112 02.2.0.4217 от 24 октября 2011 года. Лабора-тория оснащена необходимым оборудования и материалами и укомплектова-на штатными работниками, прошедшими подготовку(переподготовку) в Ба-рановичском учебном центре, для проведения визуального, ультразвуково-го, магнитопорошкового, вихретокового контроля и акустической эмиссии следующих узлов и деталей вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений и цемента при капитальном и деповском ремонтах: ходовая часть, надрессорная балка и рама, автосцепное и автормозное оборудование.
Общее руководство работой лаборатории осуществляет начальник ла-боратории. С декабря 2007 по март 2008 лабораторией руководил Степанен-ко В.Л.,с марта 2008 по настоящее время начальником лаборатории работает Ананич Алексей Николаевич.
В настоящее время неразрушающий контроль — одно из необходимых условий безопасности. Во всем мире ему уделяется самое пристальное внима-ние. Известно, что развитые страны ежегодно теряют 10% своего националь-ного дохода из-за низкого качества выпускаемой продукции. Во всем мире ежегодно увеличивается число крупных аварий и катастроф. Потери только от дефектов усталости металла в США составляют более 100 млрд.дол. в год, а от коррозии — более 200 млрд.дол. в год. Убытки от низкого качества ма-териалов и изделий в нашей стране значительно выше, а если учесть, что часть промышленной продукции не внедряется в производство, сравнительно быстро выходит из строя по различным техническим и организационным причинам, принять во внимание колоссальные объемы ремонта, нарушение экологии, то потери материального и морального порядка еще более возрас-тают, требуют тщательного учета, анализа и принятия кардинальных реше-ний.
Неразрушающий контроль - это регулярная проверка прочности деталей и оборудования, которые требуют особой надежности. Он используется при строительстве крупных объектов, при эксплуатации опасных производствен-ных объектов в таких сферах, как машиностроение, энергетика, металлопро-изводство и других. В процедуру неразрушающего контроля входит описа-ние всех основных параметров и мероприятий, которые следует соблюдать при использовании техники неразрушающего контроля для решения конкрет-ной задачи в соответствии с установленными стандартом, нормами или техни-ческими условиями. Процедура неразрушающего контроля может вовлечь применение более чем одного метода неразрушающего контроля или техники.
Наиболее распространенными в настоящее время являются следующие ме-тоды неразрушающего контроля:
- акустический контроль: ультразвуковая дефектоскопия, ультразвуко-вая толщинометрия;
- акустическая эмиссия;
- магнитный контроль (магнитопорошковый);
- контроль проникающими веществами (капиллярный контроль);
- вихретоковый контроль;
- визуальный и измерительный контроль;
- вибрационный метод;
- тепловой контроль;
- ультразвуковой метод;
- магнитографический метод.

На транспортном РУП « Могилевское отделение Белорусской железной до-роги Могилевское вагонное депо» был рассмотрен акустико-эмиссионный ме-тод контроля.
Акустико-эмиссионное обследование успешно использовалось для испыта-ний конструкций в авиации, космосе, для контроля мостов, ковшовых грузо-виков, зданий, шахт, военных транспортных средств, дамб, трубопроводов, сосудов давления, рельсных цистерн, резервуаров и многих других. Основная цель АЭ контроля заключается в поиске дефектов и гарантиях целостности объекта или оценке его состояния.
Акустико‐эмиссионный метод обнаруживает и регистрирует только раз-вивающиеся трещины или способные к развитию под действием механической нагрузки (квалифицирует дефекты не по размерам, а по степени их опасности во время эксплуатации). Метод имеет высокую чувствительность к росту де-фектов – обнаруживает увеличение трещины на (1...10) мкм, причём измере-ния, как правило, проходят в рабочих условиях при наличии механических и электрических
шумов.
На предприятии акустико-эмиссионный метод используется для диагности-рования колесных пар железнодорожного подвижного состава.
Акустические преобразователи устанавливаются на диски колес и ось ко-лесной пары, а после последовательного приложения вертикальной нагрузки к оси, горизонтальной нагрузки к дискам колес и совместных нагрузок осу-ществляется регистрация основных параметров принятых сигналов акустиче-ской эмиссии. Определяются временные интервалы между приходом каждого сигнала на акустический преобразователь, принявший сигнал первым, и дру-гими акустическими преобразователями, по временным интервалам опреде-ляются координаты источников сигналов акустической эмиссии, после чего осуществляется поворот колесной пары на угол.
Технический результат: повышение достоверности контроля, точности ло-кализации дефекта, увеличение быстродействия и расширение функциональ-ных возможностей за счет одновременного контроля колесной пары.
Метод акустической эмиссии (АЭ). Этот метод основан на регистрации и анализе акустических волн, возникающих в процессе пластической деформа-ции и разрушения (роста трещин) контролируемых объектов. Это позволяет формировать адекватную систему классификации дефектов и критерии оценки состояния объекта, основанные на реальном влиянии дефекта на объект. Дру-гим источником АЭ контроля является истечение рабочего тела (жидкости или газа) через сквозные отверстия в контролируемом объекте. Особенностями метода АЭ контроля, являются то, что он:
• обеспечивает обнаружение и регистрацию только развивающихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности;
• обладает весьма высокой чувствительностью к растущим дефектам (предель-ная чувствительность акустико‐эмиссионной аппаратуры по теоретическим оценкам составляет порядка 10‐6 мм2, что соответствует выявлению скачка трещины протяженностью 1 мкм на величину 1 мкм);
• обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или несколь-ких преобразователей АЭ контроля, неподвижно установленных на поверхно-сти объекта;
• позволяет проводить контроль различных технологических процессов.
Целью АЭ контроля является обнаружение, определение координат, мо-ниторинг источников акустической эмиссии, а также для оценки скорости раз-вития дефекта в целях заблаговременного предотвращения разрушения изде-лия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках и фланцевых соединениях.
АЭ контроль технического состояния обследуемых объектов проводится только при создании в конструкции напряженного состояния. Для этого объ-ект подвергается нагружению силой, давлением, температурным полем и т.д.
Классификацию источников АЭ выполняют с использованием следующих параметров сигналов: суммарного счета, числа импульсов, амплитуды (ам-плитудного распределения), энергии (либо энергетического параметра), ско-рости счета, активности, концентрации источников АЭ. В систему классифи-кации также входят параметры нагружения контролируемого объекта и вре-мя.
Выявленные и идентифицированные источники АЭ рекомендуется разде-лять на четыре класса:
Источник I класса – пассивный источник.
Источник II класса – активный источник.
Источник III класса – критически активный источник.
Источник IV класса – катастрофически активный источник.
Выбор системы классификации источников АЭ и допустимого уровня (класса) источников рекомендуется осуществлять каждый раз при АЭ контро-ле конкретного объекта.
Характерными особенностями метода АЭ, определяющими его возможно-сти, параметры и области применения, являются следующие:
- Метод АЭ обеспечивает обнаружение и регистрацию только развиваю-щихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности.
- В производственных условиях метод АЭ позволяет выявить приращение трещины на десятые доли миллиметра. Предельная чувствительность акусти-ко-эмиссионной аппаратуры по расчетным оценкам составляет порядка 1х10 мм , что соответствует выявлению скачка трещины протяженность 1 мкм на величину 1 мкм, что указывает на весьма высокую чувствительность к растущим дефектам.
- Свойство интегральности метода АЭ обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей АЭ, неподвижно установленных на поверхности объекта.
- Метод АЭ позволяет проводить контроль различных технологических процессов и процессов изменения свойств и состояния материалов.
- Положение и ориентация дефекта не влияет на выявляемость дефектов.
- Метод АЭ имеет меньше ограничений, связанных со свойствами и струк-турой конструкционных материалов, чем другие методы неразрушающего контроля.
- Особенностью метода АЭ, ограничивающей его применение, является в ряде случаев трудность выделения сигналов АЭ из помех. Это связано с тем, что сигналы АЭ являются шумоподобными, поскольку АЭ является случай-ным импульсным процессом. Поэтому, когда сигналы АЭ малы по амплитуде, выделение полезного сигнала из помех представляет собой сложную задачу. При развитии дефекта, когда его размеры приближаются к критическому зна-чению, амплитуда сигналов АЭ и темп их генерации резко увеличивается, что приводит к значительному возрастанию вероятности обнаружения такого ис-точника АЭ.
Метод АЭ может быть использован для контроля объектов при их изготов-лении - в процессе приемочных испытаний, при периодических технических освидетельствованиях, в процессе эксплуатации.
Целью АЭ контроля является обнаружение, определение координат и сле-жение (мониторинг) за источниками акустической эмиссии, связанными с не-сплошностями на поверхности или в объеме стенки сосуда, сварного соедине-ния и изготовленных частей и компонентов. Источники АЭ рекомендуется при наличии технической возможности оценить другими методами неразрушаю-щими контроля. АЭ метод может быть использован также для оценки скоро-сти развития дефекта в целях заблаговременного прекращения испытаний и предотвращения разрушения изделия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках, арматуре и фланцевых соединениях.
АЭ контроль технического состояния обследуемых объектов проводится только при создании в конструкции напряженного состояния, инициирующего в материале объекта работу источников АЭ. Для этого объект подвергается нагружению силой, давлением, температурным полем и т.д. Выбор вида нагрузки определяется конструкцией объекта и условиями его работы, харак-тером испытаний.
Поскольку источником акустико-эмиссионной энергии служит поле упругих напряжений в материале, АЭ контроль обычно проводится путем нагружения контролируемого объекта. Это может быть проверочный контроль перед за-пуском объекта, периодический контроль в процессе эксплуатации или мони-торинг. Акустическая эмиссия отличается от большинства методов неразру-шающего контроля (МНК) в трех ключевых аспектах.
1. Источником сигнала служит сам материал, а не внешний источник, т.е. метод является пассивным (а не активным, как большинство других мето-дов контроля). Это, в свою очередь, приводит к тому, что:
2. В отличие от других методов АЭ обнаруживает развивающиеся, т.е. наиболее опасные дефекты.
3. Данный метод является дистанционным, он не требует сканирования поверхности объекта для поиска локальных дефектов, а лишь правильного размещения датчиков на поверхности объекта для осуществления локации источника АЭ.
Возможности, связанные с дистанционным использованием метода, дают большие преимущества по сравнению с другими методами контроля, которые требуют, например, удаления изоляционных оболочек, освобождения объек-тов контроля от внутреннего содержимого или сканирования больших по-верхностей.
Благодаря отличию по своим возможностям от традиционных методов кон-троля, на практике оказывается очень полезным совмещать АЭ с другими ме-тодами.
Использование метода АЭ значительно сокращает время проведения диагно-стических работ и экономит средства, затрачиваемые на их проведение и вы-вод из эксплуатации оборудования.

5.1 Область применения

Применение настоящей методики обеспечивает выявление в боковых рамах и надрес¬сорных балках недопустимых поверхностных и внутренних дефектов типа нарушении сплош¬ности металла (усталостные и закалочные трещины» поры и др.), которые становятся источни¬ками сигналов акустической эмиссии при статическом испытательном натр ужении деталей, со¬гласно критериям браковки, приведенным в Приложении А.
В соответствии с ПБ 03-593-03 метод АЭ контроля обеспечивает обнаруже-ние и регист¬рацию дефектов, развивающихся под действием испытательной нагрузки, как на поверхности, так и внутри объекта контроля.
На акустико-эмиссионный контроль поступают детали, признанные годны-ми па резуль¬татам штатных поверхностных методов НК (феррозондовый или вихретоковый), применяемых на ремонтных предприятиях РУП «Могилев-ское отделение БЖД».
Необходимый объем неразрушающего контроля и последовательность его проведения при продлении срока службы литых деталей тележки 18-100 гру-зовых вагонов.
Применение настоящей методики обеспечивает погрешность определения координат источников АЭ сигналов в литых деталях тележки: ± 50 мм.
Целью АЭ контроля является обнаружение и определение координат источ-ников акустической эмиссии, связанных с поверхностными или внутренними дефектами объекта контроля.
АЭ контроль технического состояния обследуемых объектов проводится только при создании в объекте контроля напряженного состояния (которое превышает рабочее напряжение на 10-20%), инициирующего в материале объекта работу источников АЭ, сигналы от которых принимают установлен-ные на поверхности объекта контроля пьезоэлектрические преобразова¬тели.
В качестве первичных преобразователей акустической эмиссии (ПАЭ) ис-пользуют¬ся пьезоэлектрические датчики. ПАЭ устанавливаются на поверх-ности объекта контроля и пре¬образуют упругие волны, распространяющиеся в объекте контроля от источников АЭ, в элек¬трические сигналы.
По разности времен прихода АЭ сигналов на ПАЭ определяют координаты облас¬тей объекта контроля с источниками сигналов акустической эмиссии. Степень опасности дефекта определяется в результате статистического анали-за сиг¬налов от одного источника по одному из критериев, изложенных в ПБ 03-593-03.

5.2 Порядок применения метода акустической эмиссии.
5.2.1. АЭ контроль проводят во всех случаях, когда он предусмотрен Пра-вилами безопасности или технической документацией на объект.
5.2.2. АЭ контроль проводят во всех случаях, когда нормативно-технической документацией (НТД) на объект предусмотрено проведение не-разрушающего контроля (УЗК, радиографией, МПД, ЦД и другими методами НК), но по техническим или другим причинам проведение неразрушающего контроля указанными методами затруднительно или невозможно.
5.2.3 Продолжительность операции проведения контроля одной детали на комплексе по настоящей методике (включая подготовительные операции по подготовке поверхности деталей в местах установки преобразователей аку-стической эмиссии) - не превышает 20 минут.
5.2.4. Допускается использование АЭ контроля самостоятельно, а также вместо перечисленных в п. 5.2.1 и 5.2.2 методов неразрушающего контроля.


Заключение

Практика является частью общего процесса подготовки специалистов, а также продолжением учебного процесса в производственных условиях и про-водится на передовых предприятиях, в учреждениях и организациях РБ.
Практика направлена на закрепление в производственных условиях зна-ний, полученных в процессе обучения, на овладение производственными навыками, передовыми технологиями и методами труда.
Цель практики заключается в дальнейшем совершенствовании производ-ственных навыков, полученных в процессе технологической практики и в приобретении знаний для более успешного освоения специальных дисциплин и выполнения курсовых работ и проектов.

















Список литературы

1 Методы и средства неразрушающего контроля качества: Учеб. пособие / И.Н.Ермолов, Ю.Я.Останин. - М.: Высш. шк., 1988. - 368с.
2 Контроль материалов, металлов, полуфабрикатов и изделий: Учеб. посо-бие / В.М.Карташов. - М.: Машиностроение, 1988. -256с.
3 Неразрушающий контроль. В 5 кн. / В.В.Сухоруков, Э.И.Вайнберг, Р.И.Кажис и др.; Под ред. В.В.Сухорукова. - М.: Высш. шк., 1993
4 Источник в сети Интернет http://www.findpatent.ru/patent/229/2296320.html
5 Неразрушающий контроль в промышленности. Акустико-эмиссионный контроль. Горбаш В.Г., Делендик М.Н., Павленко П.Н. “Неразрушающий контроль и диагностика”, №2, 2011.