Охрана труда при производстве изделий из металла

3. Охрана труда
1. Цели и задачи охраны труда

Дисциплинарные компетенции «Охраны труда» формулируются в следующих понятиях:

- необходимо знать основные техногенные опасности, их свойства и характеристики, характер воздействия вредных и опасных факторов;

- нужно уметь идентифицировать опасности производственной среды, оценить риск их реализации, выбрать методы защиты от опасностей;

- необходимо владеть законодательными и правовыми актами в области безопасности и гигиены труда.

Охрана труда решает четыре основные задачи:

- идентификация опасных и вредных производственных факторов;

- разработка соответствующих технических мероприятий и средств защиты от опасных и вредных производственных факторов;

- разработка организационных мероприятий по обеспечению безопасности труда и управление охраной труда на предприятии;

- подготовка к действиям в условиях проявления опасностей.

 Основные понятия и терминология.

Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и другие мероприятия. Из приведенного определения следует, что охрана труда основывается на весьма многообразных областях знаний.

     Рабочая (производственная) зона – это пространство высотой до 2,2 м над уровнем пола или площадки, на которых находятся места постоянного или временного пребывания работающих (рабочие места).  

Техника безопасности – система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работников опасных производственных факторов.

Производственная санитария – это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работников вредных производственных факторов.

Рабочая среда – пространство, в котором осуществляется трудовая деятельность человека.

Промышленная безопасность – состояние защищенности жизненно важных интересов личности и общества от аварий на опасных производственных объектах и последствий указанных аварий.  

Опасные производственные объекты – цехи, участки, площадки, на которых обращаются опасные вещества, используется оборудование, работающее под давлением 0,07 МПа и выше или при температуре воды выше 115 °С, получаются расплавы черных и цветных металлов, ведутся горные работы, используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы, эскалаторы, канатные дороги, фуникулеры.

Опасный производственный фактор (ОПФ) – производственный фактор, воздействие которого на работников в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

 Вредный производственный фактор (ВПФ) – производственный фактор, воздействие которого на работников в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Безопасность труда – состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работников ОВПФ либо уровни их воздействия не превышают установленных нормативов.

Безопасность производственного оборудования (процесса) – свойство производственного оборудования (процесса) сохранять соответствие требованиям безопасности труда при выполнении заданных функций в условиях, установленных нормативно-технической документацией.

Опасная зона – пространство, в котором возможно воздействие на работника опасного и (или) вредного производственных факторов. Средство защиты на производстве – средство, применение которого предотвращает или уменьшает воздействие на одного или более работников ОВПФ. Если указанные средства предназначены для защиты одного работника, то их называют индивидуальными, если для двух и более – коллективными.

Условия труда – совокупность факторов рабочей среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность, безопасность и здоровье работников.

Тяжесть труда – характеристика трудового процесса, отражающая преимущественную нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональные системы организма (сердечно-сосудистую, дыхательную и др.), обеспечивающие его деятельность. Тяжесть труда характеризуется массой поднимаемых и перемещаемых грузов, общим объемом физической работы, числом стереотипных рабочих движений в единицу времени, видом рабочей позы и т. п.

Гигиенические нормативы условий труда (ПДК – предельно допустимая концентрация, ПДУ — предельно допустимый уровень) – уровни вредных производственных факторов, которые при ежедневной (кроме выходных дней) работе, но не более 40 ч в неделю, в течение всего трудового стажа не должны вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья работников в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколений

Опасность – это свойство среды обитания человека, которое вызывает негативное действие на жизнь человека, приводя к отрицательным изменениям в состоянии его здоровья.

Трудовая деятельность – условия существования, преобразуемые в природе для удовлетворения своих потребностей и обеспечения комфортных свойств среды обитания.

Профессиональный риск – это риск, связанный с профессиональной деятельностью человека.

Травма – это повреждение в организме человека, вызванное действием факторов внешней среды.

Производственная санитария – это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов, возникающих в рабочей зоне в процессе трудовой деятельности.

Классификация опасных и вредных производственных факторов

Важное значение на первой стадии идентификации опасностей имеет классификация опасных и вредных производственных факторов (ОВПФ).

По воздействию на человека ОВПФ подразделяются на четыре группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

Конкретные условия труда, как правило, характеризуются совокупностью негативных факторов и различаются уровнем вредных факторов и риском опасных.

К наиболее вредным можно отнести работы, связанные с применением вредных веществ, с выделением таких веществ в технологическом процессе, с применением различных видов излучений.

2. Положение о проведении обучения, инструктажей и обучение безопасным приемам труда

Основными законодательными актами, регулирующими вопросы охраны труда в Российской Федерации, являются Конституция Российской Федерации и трудовой Кодекс Российской Федерации.

По правовому уровню документы, регулирующие вопросы безопасности труда можно подразделить на законодательные акты, нормативные правовые акты и иные нормативные документы по охране труда федеральных органов законодательной и исполнительной власти Российской Федерации, а также ее субъектов.

Постановлением Правительства РФ № 399 от 23.05.2000 г. установлена система нормативных правовых актов, содержащих государственные нормативные требования охраны труда, утверждены перечень видов нормативных правовых актов и порядок их разработки и принятия. В таблице 28 представлены виды нормативных правовых актов в области охраны труда.

Таблица 28 -  Виды нормативных правовых актов в области охраны труда

По общности и действию законодательные и нормативные правовые акты  подразделяются на пять уровней:

1) Единые акты, действующие на всей территории России для всех  предприятий,  организаций, учреждений и устанавливающие основные принципы и правила государства в области охраны труда. К ним относятся федеральные законы, указы Президента, постановления Правительства и федеральных министерств и ведомств. Такие акты утверждаются Государственной Думой, Президентом, Правительством, федеральными министерствами и ведомствами.

2) Межотраслевые акты, действующие во всех отраслях экономики без исключения. К ним относятся, например, стандарты системы безопасности труда, санитарные нормы и правила работы с отдельными опасными и вредными производственными факторами, гигиенические нормативы и др. Такие нормативные акты разрабатываются и утверждаются только специально уполномоченными федеральными органами.

3)  Акты субъектов Федерации, действующие только на территории субъекта и регулирующие отдельные вопросы охраны труда применительно к субъекту. Они разрабатываются и утверждаются законодательными и исполнительными органами субъектов Федерации.

4) Отраслевые акты, действующие только в той или иной отрасли (металлургической, химической, текстильной) и не имеющие юридической силы в других отраслях. Они разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами или другими уполномоченными органами (например, Госгортехнадзором, Госсанэпиднадзором и др.) применительно к конкретной отрасли.

5) Нормативные правовые акты предприятия, представляющие собой документы по охране труда, действующие только на конкретном предприятии (приказы, решения, инструкции). Законодательные и нормативные правовые акты более низкого уровня не должны противоречить актам более высокого уровня. Так, отраслевые акты не должны противоречить межотраслевым, региональные - единым и межотраслевым, предприятий -  отраслевым.

Основными нормативными правовыми актами по безопасности труда являются - Государственные стандарты системы стандартов безопасности груда (ГОСТ ССБТ). Система стандартов безопасности труда, утвержденная Госстандартом России, является основным видом нормативных правовых актов по безопасности труда до введения технических регламентов, разрабатываемых в соответствии с ФЗ «О техническом регулировании» 2002-го года

Инструктажи являются важными в обеспечении безопасности труда.

Согласно ГОСТ 12.0.004—90 предусмотрено проведение пяти видов инструктажа: вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой.

3. Инструктаж по безопасности труда для фрезеровщика машиностроительного производства

Правила по технике безопасности при работе на фрезерном станке.

Основными условиями безопасной работы на фрезерном станке явля­ются: режим обработки материалов, внимательное серьезное отношение к выполняемой работе и соблюдение всех требований настоящей инструкции.

1) При работе на фрезерном станке можно выявить следующие опасные места:

- вращающиеся элементы шпиндельного узла станка;

- зона резания;

- вращающийся режущий инструмент;

- стружка, отлетаемая с поверхностей детали в процессе обработки;

- вращающиеся рукоятки и маховики работающих узлов и механизмов станка.        

2) Фрезеровщик обязан:

-  строго соблюдать производственную и трудовую дисциплину;

- выполнять только ту работу, которая была поручена непосредственным руководителем;

-  совершенствовать методы безопасной работы;

-  в случае выявления неисправностей в работе узлов и механизмов станка немедленно прекращать работу и ставить в известность непосредственного руководителя;

-  при возникновении несчастного случая следует немедленно обратиться для оказания первой помощи в з/пункт и известить мастера или начальника РМЦ. Сохранить обстановку на месте несчастного случая, если это не угрожает жизни и здоровью работающих, а также целостности оборудования. В случае необходимости оказать первую медицинскую помощь пострадавшему до приезда медицинской помощи, сопроводить пострадавшего до медпункта, известив об этом непосредственного руководителя.

3) Обязанности фрезеровщика по обеспечению безопасной работы.

Перед началом работы:

1)  Надеть спецодежду. При этом проследить, чтобы одежда и рукава были застегнуты на  все пуговицы. Свисающие и болтающиеся концы одежды недопустимы. Носить на работе шарфы или галстуки запрещено. Волосы на голове убрать под головной убор.

2)  Визуальным осмотром проверить исправность узлов и механизмов станка, инструмента и приспособления, а также убедиться в наличии и исправности ограждений. В случае обнаружения неисправностей станка или приспособлений – сообщить об этом непосредственному руководителю.

3)  Проверить исправность и работоспособность механизмов продольных и поперечных перемещений станка.

4)  Проверить наличие и исправность ограждения зоны вращения хомутов, если он имеет выступающие части, способные захватывать одежду.

5) Проверить целостность и исправность заземляющих устройств.

6)  При установке инструмента проверять его исправность, отсутствие надломов, трещин и правильности заточки.

7) Не оставлять режущий и измерительный инструмент в зоне резания.

8)  Ознакомиться с предстоящей работой, продумать порядок безопас­ного его выполнения, при неясности решения этого вопроса и при полу­чении новой работы необходимо получить дополнительной инструктаж.

9) Следить за жесткостью закрепления детали и режущего инструмента.

Во время работы:

1)  Работать только на станке, назначенном мастером и исполнять работу, по которой получен инструктаж по технике безопасности. Перед пуском станка закрепить инструмент и обрабатываемую деталь.

2)  Зажимные приспособления для крепления обрабатываемой детали должны быть без исправными.

3) Установку на станке тяжелых деталей и снятие их производить грузоподъемными механизмами («кран», блок и пр.) При переноске больших тяжестей пользоваться тележкой.

4)  При обработке изделий образующуюся мелкую стружку удалять со станка только специальной щеткой.

5)  При обработке изделий из хрупких металлов (чугун, бронза т.п.) надевать предохранительные очки  для защиты отлетающих частичек стружки.

6)  Операции по зачистке острых кромок обработанных поверхностей осуществлять только при выключенном шпинделе станка. При этом соблюдать осторожность для исключения травмирования рук  острыми кромками детали.

7)  Выверку изделия, укрепленного в планшайбе, производить при выключенном станке.

8)  Охлаждение деталей и режущего инструмента производить при помощи специальных приспособлений.

9)  Рабочее место должно быть хорошо освещено (45 люкс), содер­жаться в чистоте и не загромождать изделиями и посторонними предме­тами.

10)  Необходимый ручной инструмент всегда должен быть в исправ­ности и храниться в надлежащем порядке на рабочем месте или тумбочке.

11) Пользоваться защитными средствами: от горячей стружки -стружколомателями, стружкозабирателями и защитными экранами или пользоваться очками, если при работе возможно повреждение глаз отделяющейся стружкой.

12) При фрезеровании деталей следует обращать внимание на прочность закрепления детали в приспособлении, недостаточно прочное зак­репление детали может привести к вырыву ее из приспособления и причинить травму рабочему, а также к выходу из строя станка.

13) Рабочие поверхности зажимных элементов приспособлений должны иметь хорошие рабочие поверхности. В случае обнаружения повреждений поверхностей – заменить данные элементы приспособлений.

14)  Резьбовые поверхности зажимных элементов технологической оснастки режущего инструмента должны быть исправными, без повреждений.

15)  Обязательно останавливать станок:

• при уходе от станка на короткое время;
• при временном прекращении работы;
• при уборке, смазке, чистке, наладке станка;

• при ремонте станка, установки, регулировки и замене инстру­мента и обрабатываемых изделий;
• для подтягивания болтов, гаек; клиньев и других соединений;

• для регулировки зажимных приспособлений станка (крепежных
  болтов и т.п.);
• для измерения обрабатываемых деталей;
• для установки и снятия деталей и приспособлений;

• для удаления стружки и инструмента, установке и снятию приспособления, обрабатывае­мого изделия:
• для проверки чистоты обработки детали.

16) Перед заточкой инструмента на наждачном круге проверить: испытан ли
заточный круг на прочность, имеется ли об этом отметка на круге, нет,
ли на ней выбоин и трещин.

17) Наждак должен закрываться предохранительным кожухом, иметь экран и подручник, расстояние между подручником и кругом не должно превышать 3-х мм. Подручник не должен иметь выбоин.

18) Следить, чтобы освещение на рабочем месте было достаточно, а осветительная сеть у рабочего места исправная.

19) Немедленно сообщить начальнику РМЦ и дежурному электромон­теру о замеченной неисправности: искры, вспышки в электрических устройствах, о повреждении изоляции в электропроводах, об неизолиро­ванных открытых токоведущих частях.

Запрещается:

1) Работать на станке с неправильно выполненным или изношен­ными центровыми отверстиями и центрами. При неустойчивом креплении изделия и отсутствии оградительных приспособлений.

2) Производить во время работы станка наладку, установку, снимал измерять или проверять обрабатываемое изделие и режущий инструмент, передавать или принимать через станок какие-либо предметы.

3) Крепить изделия неисправными зажимными приспособлениям, а также пользоваться поврежденным и не имеющим рукояток инструментом (напильники, шабер и др.).

4) Курить и зажигать огонь при обработке сплавов, содержащих магнит, а также при применении горючих жидкостей.

5) Производить какой-либо ремонт эл. оборудования.

6) Останавливать станок прижатием руки на шпинделе.

7) Работать на станке в расстегнутой одежде и с распущенными волосами.

8) Оставлять рабочий станок без присмотра, а также разрешать работу на нем другим лицам.

После работы:

1) Очистить станок и рабочее место.

2) Положить инструмент на постоянное место хранения.

3) Заявить мастеру или начальнику цеха о замеченных неполадках в работе станка.

4) Сдать станок сменщику и предупредить его обо всех «даже малейших неисправностях станка».

4.4. Методы и средства защиты для технологического оборудования и инструмента

Существует много способов обеспечить защиту машин, механизмов, инструмента. Тип работы, размер или форма обрабатываемого материала, метод обработки, расположение рабочего участка, производственные требования и ограничения помогают определить подходящий для данного оборудования и инструмента способ защиты.

Защитные устройства должны удовлетворять следующим минимальным общим требованиям:

1) Предотвращать контакт. Защитное устройство должно предотвращать контакт рук или других частей тела человека или его одежды с опасными движущимися частями машины, не позволять человеку – оператору машины или другому рабочему – приблизить руки и другие части тела к опасным движущимся частям.

2) Обеспечивать безопасность. Рабочие не должны иметь возможность снять или как-то обойти защитное устройство. Защитные устройства и устройства безопасности должны быть изготовлены из прочных материалов, выдерживающих условия нормальной эксплуатации. Их следует надежно прикреплять к машине.

3) Закрывать от падающих предметов. Защитное устройство должно обеспечить такое положение, при котором ни один предмет не мог бы попасть в движущие части машины и вывести ее тем самым из строя или срикошетить от них и нанести кому-нибудь травму.

4) Не создавать новых опасностей. Защитное устройство не выполнит своего предназначения, если оно само создаст хоть какую-нибудь опасность: режущую кромку, заусенец или шероховатость поверхности. Края защитных устройств, например, должны быть так загнуты или закреплены, чтобы не было острых кромок.

5) Не создавать помех. Защитные устройства, которые мешают выполнять работу, рабочие могут снять или игнорировать.

Наибольшее применение для защиты от механического травмирования машин, механизмов, инструмента находят оградительные, предохранительные, тормозные устройства, устройства автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления.

Оградительные устройства предназначены для предотвращения случайного попадания человека в опасную зону. Они применяются для изоляции движущихся частей машин, зон обработки станков, прессов, ударных элементов машин и т. д. Оградительные устройства могут быть стационарными, подвижными и переносными.

Оградительные устройства могут быть выполнены в виде защитных кожухов, дверц, козырьков, барьеров, экранов.

Оградительные устройства изготавливают из металла, пластмасс, дерева и могут быть как сплошными, так и сетчатыми.

Существует четыре общих типа ограждений (барьеров, препятствующих входу в опасные зоны).

Стационарные ограждения. Любое стационарное заграждение является постоянной частью данной машины и не зависит от движущихся частей, выполняя свою функцию. Оно может быть выполнено из листового металла, проволочной сетки, реек, пластмассовых и других материалов, достаточно прочных для того, чтобы выдерживать любой возможный удар и иметь долгий срок службы. Стационарные ограждения обычно предпочтительнее всех других типов ограждений, поскольку они проще и прочнее.

Переносные ограждения используют как временные при ремонтных и наладочных работах. Ограждения должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать нагрузки от отлетающих частиц обрабатываемого материала, разрушившегося обрабатывающего инструмента, от срыва обрабатываемой детали и так далее.

Вход в огражденную опасную зону осуществляется через дверцы, снабженные устройствами блокировки, останавливающими работу оборудования при их открытии.

Совмещенные защитные устройства. Ограждение снабжено устройством блокировки. Когда ограждение открыто, механизм блокировки автоматически отключается или разъединяется, и машина не может продолжить свой цикл или начать новый, пока защитное ограждение не будет поставлено на место. Тем не менее, возвращение на место защитного устройства не влечет за собой автоматического включения машины. Совмещенные с блокировками ограждения могут использовать электрическую, механическую, гидравлическую или пневматическую энергию, а также комбинацию из этих видов энергии.

Это устройство не может быть поднято, пока машина работает, и, наоборот, машину нельзя включить, если защитное устройство находится в поднятом положении.

Регулируемые защитные устройства. Регулируемые защитные устройства позволяют достичь гибкости в выборе различных размеров материалов

Саморегулирующиеся защитные устройства. Открытие саморегулирующихся устройств зависит от движения материала. Когда рабочий продвигает материал в опасную зону, защитное ограждение откидывается, открывая достаточно большое пространство только для приема материала. После того как материал снят, ограждение возвращается на первоначальную позицию. Такое защитное ограждение обеспечивает защиту рабочего, устанавливая барьер между ним и опасной зоной.

Предохранительные (блокирующие) устройства предназначены для автоматического отключения машин и оборудования при отклонении от нормального режима работы или попадания человека в опасную зону.

Предохранительные устройства могут остановить машину, если рука или любая другая часть тела непредумышленно попала в опасную зону. Существуют следующие основные типы предохранительных устройств: устройства обнаружения присутствия и оттягивающие устройства.

Устройства обнаружения присутствия останавливают машину или прерывают рабочий цикл или операцию, если рабочий находится в пределах опасной зоны. По принципу действия устройства могут быть фотоэлектрическими, электромагнитными (радиочастотными), электромеханическими, радиационными, механическими. Имеются и другие менее распространенные виды блокирующих устройств (пневматические, ультразвуковые).

Фотоэлектрическое (оптическое) устройство присутствия использует систему световых источников и органов управления, которые могут прерывать рабочий цикл машин. Его работа основана на принципе преобразования в электрический сигнал светового потока, падающего на фотоэлемент. Опасную зону ограждают световыми лучами. Пересечение человеком, его рукой или ногой светового луча вызывает изменение фототока и приводит в действие механизмы защиты или отключения установки. Аналогичные оптические устройства используются в турникетах метро. Такое устройство следует использовать только на машинах, которые можно остановить до того, как рабочий достигнет опасной зоны.

Радиочастотное (емкостное) устройство присутствия использует радиолуч, который является частью цепи управления. Когда емкостное поле нарушено, машина останавливается или не включается. Такое устройство следует использовать только на тех машинах, которые могут останавливаться до того, как рабочий достигнет опасной зоны. Для этого у машины должно быть фрикционное сцепление или другое надежное средство остановки.

 Электромеханическое устройство имеет пробный или контактный стержень, опускающийся на заранее установленное расстояние, с которого оператор начинает рабочий цикл машины. Если для его полного опускания на установленное расстояние есть какое-либо препятствие, цепь управления не начинает рабочий цикл.

Работа радиационного устройства основана на применении радиоактивных изотопов. Ионизирующие излучения, направленные от источника, улавливаются измерительно-командным устройством, управляющим работой реле. При пересечении опасной зоны измерительно-командное устройство подает сигнал на реле, которое разрывает электрический контакт и отключает оборудование. Действие изотопов рассчитано на работу в течение десятков лет, и для них не требуется специального ухода.

Оттягивающие устройства являются по сути одной из разновидностей механической блокировки. В оттягивающих устройствах используется серия проводов, прикрепленных к рукам, запястьям и предплечьям рабочего. Они применяются, прежде всего, в машинах ударного действия.

Устройства аварийного отключения. К ним относятся: органы ручного аварийного выключения, штанги, чувствительные к изменению давления; устройства аварийного отключения с отключающим стержнем; провода или кабели аварийного отключения.

Органы ручного аварийного выключения в виде штанг, реек и проводов, которые обеспечивают быстрое отключение машины в аварийной ситуации.

Штанги, чувствительные к изменению давления, – при нажатии на них (рабочий падает, теряет равновесие или его затягивает в опасную зону) машина выключается. Позиция штанги очень важна, поскольку она должна остановить машину до того, как какая-либо часть тела человека попадет в опасную зону.

Устройства аварийного отключения с отключающим стержнем работают от нажатия рукой. Поскольку они должны включаться рабочим во время аварийной ситуации, их правильное положение очень важно.

Двуручное включение требует синхронного нажатия обеих кнопок для запуска рабочего цикла машины, после чего руки свободны. Кнопки пуска должны располагаться достаточно далеко от опасной зоны, чтобы рабочий не успел переместить руки от кнопок в опасную зону до того, как будет завершена опасная часть технологической операции.

Ворота являются передвижными барьерами, защищающими рабочего от опасной технологической зоны машины. Ворота автоматически закрываются в каждом машинном цикле раньше начала опасной технологической операции.

Автоматическая подача. Обрабатываемый материал автоматически подается с роликов или других механизмов подачи машины. При этом устраняется необходимость действия рабочего в опасной зоне.

Полуавтоматическая подача. При полуавтоматической подаче рабочий использует некий механизм для помещения обрабатываемой заготовки под обрабатывающий инструмент. Рабочему нет необходимости тянуться в опасную зону, т. к. она полностью закрыта.

Держатели и прихваты. Подобный инструмент используется для размещения и удаления материала. Типичным способом его применения может быть случай, когда рабочему нужно дотянуться и поправить заготовку, находящуюся в опасной зоне.

 Держатели и прихваты: лопаточные щипцы; щипцы с закругленными рукоятками для держания двумя руками; загрузочные клещи; зажимные клещи с правым угловым закруглением для переноски загнутых или чашеобразных предметов; вакуумные клещи для подачи, позиционирования и захвата крупных формованных кусков; легкий пинцет из стальной пружины; щипцы, разработанные для подгонки гильзы или чашки; 8 — магнитный подъемник «с поворотом на 1/4 окружности»; двойной магнит с отжимной рукоятью; двойной чашечный подъемник с пусковой кнопкой и планки для проталкивания материала.

Ограничительные предохранительные устройства – это элементы механизмов и машин, рассчитанные на разрушение (или несрабатывание) при перегрузках. К таким элементам относятся: срезные штифты и шпонки, соединяющие вал с приводом, фрикционные муфты, не передающие движения при больших крутящих моментах, и т. п. Элементы ограничительных предохранительных устройств делятся на две группы: элементы с автоматическим восстановлением кинематической цепи, после того как контролируемый параметр пришел в норму (например, фрикционные муфты), и элементы с восстановлением кинематической связи путем его замены (например, штифты и шпонки).

Тормозные устройства подразделяют по конструктивному исполнению на колодочные, дисковые, конические и клиновые. В большинстве видов производственного оборудования используют колодочные и дисковые тормоза. Примером таких тормозов могут являться тормоза автомобилей. Принцип действия тормозов производственного оборудования аналогичен. Тормоза могут быть ручные (ножные), полуавтоматические и автоматические. Ручные приводятся в действие оператором оборудования, а автоматические – при превышении скорости движения механизмов машин или выхода за допустимые пределы иных параметров оборудования. Кроме того, тормоза можно подразделить по назначению на рабочие, резервные, стояночные и экстренного торможения.

Применение устройств автоматического контроля и сигнализации — важнейшее условие безопасной и надежной работы оборудования. Устройства контроля – это приборы для измерения давлений, температуры, статических и динамических нагрузок и других параметров, характеризующих работу оборудования и машин. Эффективность их использования значительно повышается при объединении с системами сигнализации (звуковыми, световыми, цветовыми, знаковыми или комбинированными). Устройства автоматического контроля и сигнализации подразделяют: по назначению – на информационные, предупреждающие, аварийные; по способу срабатывания – на автоматические и полуавтоматические.

Для сигнализации должны применяться следующие цвета:

- красный – запрещающий, сигнализирует о необходимости немедленного вмешательства, указывает устройство, работа которого представляет опасность;

- желтый – предупреждающий, указывает на приближение одного из параметров к предельным, представляющим опасность значениям;

- зеленый – извещающий о нормальном режиме работы;

- синий – сигнализирующий, используется для технической информации о работе оборудования и т. п.

На автоматизированных линиях красные сигнальные лампы устанавливают на машинах и оборудовании, которые не контролируются обслуживающим персоналом; зеленые – на временно не работающем оборудовании.

Видом информативной сигнализации являются различного рода схемы, указатели, надписи. Последние поясняют назначение отдельных элементов машин либо указывают допустимые величины нагрузок. Как правило, надписи делают непосредственно на оборудовании или табло, расположенном в зоне обслуживания.

Устройства дистанционного управления наиболее надежно решают проблему обеспечения безопасности, т. к. позволяют осуществлять управление работой оборудования с участков за пределами опасной зоны. Устройства дистанционного управления подразделяют: по конструктивному исполнению — на стационарные и передвижные; по принципу действия – на механические, электрические, пневматические, гидравлические и комбинированные.

Знаки безопасности могут быть предупреждающими, предписывающими и указательными и отличаются друг от друга цветом и формой. Вид знаков строго регламентирован государственным стандартом.

Обеспечение безопасности при выполнении работ с ручным инструментом. В обеспечении безопасности труда большое значение имеет организация рабочего места. При организации рабочего места необходимо обеспечить:

– удобную конструкцию и правильную расстановку верстаков – необходим свободный доступ к рабочим местам, а зона вокруг рабочего места должна быть свободной на расстоянии не менее 1 м;

– рациональную систему расположения на рабочем месте инструмента, приспособлений и вспомогательных материалов.

Заключение

Заданием на выполнение дипломного проекта была разработка технологического процесса обработки детали «Плита». В результате выполнения дипломного проектирования был проведен анализ существующих технологических решений. В результате была выполнена работа по разработке технологического процесса изготовления детали с  составлением полного комплекта технологической документации.

В аналитической части произведен анализ детали на технологичность.

В технологической части была проведена работа по проектированию заготовки.  Предложен вариант технологического процесса изготовления детали. Проведены расчеты припусков, режимов резания для всех обрабатываемых поверхностей детали и нормирования времени для каждой операции.

Спроектировано специальное технологическое приспособление для базирования и закрепления детали при выполнении технологических операций на столе станка.

Спроектирован режущий инструмент – сверло. Выбран материал инструмента, выполнены конструкторские расчеты геометрических параметров.

Для выполнения операций по механической обработке были выбраны многооперационные станки фрезерной группы с ЧПУ. Важнейшим преимуществом многооперационных станков перед универсальными станками является простота их наладки и переналадки на изготовление деталей другой конструкции и отсутствие необходимости создания сложной и дорогостоящей технологической оснастки (шаблонов, копиров, специальных приспособлений и т.д.). Это создает необычайную гибкость и мобильность производства, позволяющие применять многооперационные станки в условиях мелкосерийного и опытного производства.

Несмотря на относительно высокую стоимость этих станков, при правильном их использовании с полной загрузкой в две или три смены, они окупаются в течение 1-2 лет. Это объясняется значительной экономией затрат на технологическую оснастку, снижением брака, уменьшением количества потребных станков с соответствующим сокращением производственных площадей, уменьшением числа операций и общей длительности производственного цикла, а следовательно, и сокращением объемов незавершенного производства, складских и контрольных помещений и общим повышением оборачиваемости оборотных средств. Это подтверждается расчетами в экономической части проекта.

Повышение точности размеров обрабатываемых на станках с ЧПУ деталей, позволяет полностью отказаться от дополнительной обработки и пригонки их на сборке и перейти к сборке по основному принципу машиностроения: «взаимозаменяемости». При этом методе благодаря отсутствию операций подбора или пригонки деталей ускоряется сборка машин. Это достигается механизацией и автоматизацией операций сборки, вследствие чего снижается трудоемкость и увеличивается выпуск продукции. Помимо этого, использование комплектов запасных деталей и узлов, изготовленных на основе полной взаимозаменяемости, обеспечивает быструю замену в эксплуатационных условиях изношенных или поврежденных деталей, что повышает эффективность эксплуатации машин.

Произведено экономическое обоснование дипломного проекта, составлена расчетная калькуляция на изготовление детали «Плита». Себестоимость единицы продукции составляет 1892,71 руб./шт.

При написании выпускной квалификационной работы использовались современные  справочники и ГОСТы, а также программные продукты Microsoft Word 2013, Компас 3D.

Цели и задачи, поставленные в задании на проект достигнуты.

Список использованных источников:

1. «Автоматизация вспомогательных переходов на многооперационных станках с ЧПУ» / Л.И.Волкевич, М.С.Пуряев, В.И.Брук и др. М.: НИИМаш, 1980 - 56 с.
2. «Автоматизация производственных процессов», Шаумян Г.А. и др. “Высшая школа”, 1967 - 472с.
3. Аверченков В.И. «Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учебное пособие», М.: ИНФРА-М, 2006 – 288 с.
4. Антонюк В.Е. «Конструктору станочных приспособлений: Справочное пособие», Минск: Беларусь, 1991 – 400 с.
5. Барсов А.И. «Технология инструментального производства», М., «Машиностроение», 1975 - 272 с.
6. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов», Минск: Вышэйая школа, 1979 – 464 с.
7. Балихин В.В. «Технология машиностроения. Методические указания по выполнению курсового проекта», СПб: Темплан, 2010 – 154 с.
8. Белоусов А.П. «Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов», М.: Высшая школа, 1980 – 240 с.
9. Ванин В.А. «Приспособления для металлорежущих станков: учебное пособие», Тамбов: Издательство Тамбовского государственного университета, 2007 – 316 с.
10. Ганенко А.П., Лапсарь М.И. «Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД): учебник для нач. проф. Образования» 5-е изд., перераб.и доп. - М.: Издательский центр «Академия», 2008 – 352 с.
11. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Минск: «Высшая школа», 1983 - 256 с.
12. Гречишников В.А. «Проектирование режущих инструментов», М.: Глобус, 2006 – 271 с.
13. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. «Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов», М.: «Машиностроение», 1986 - 480 с.
14. Данилевский В.В. «Технология машиностроения» М., «Высшая школа», 1972 - 544с.
15. Драгун А.П. «Технологическая оснастка для металлорежущих станков», Л.: Лениздат, 1982 – 327 с.
16. Дунаев П.Ф. «Конструирование узлов и деталей машин», М., «Высшая школа», 1971 - 368 с.
17. Кожевников Д.В. «Режущий инструмент», М.: Машиностроение, 2004 – 511 с.
18. Космачев И.Г. «Карманный справочник технолога-инструментальщика». Л.: Машиностроение, 1970 – 265 с.
19. Корсаков В.С. «Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов»,    2-е изд., перераб. и доп. М.: «Машиностроение», 1983 - 277 с.
20. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. «Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник» – 2-е изд., перераб. и доп. М.: «Машиностроение», 1990 - 512 с.
21. Кутай А.К., Романов А.Б. и Рубинов А.Д. «Справочник контрольного мастера», Л., «Лениздат», 1980 - 302 с.
22. Локтев А.Д. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник», М.: Машиностроение, 1991, т.1 – 408 с.
23. Любошиц М.И., Ицкович Г.М. «Справочник по сопротивлению материалов», Минск, «Высшая школа», 1969 - 464 с.
24. Маталин А.А., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. «Многооперационные станки», М., ”Машиностроение”, 1974 - 320с.
25. Маталин А.А. «Технология машиностроения. Учебник для ВУЗов», Л.: «Машиностроение», 1985 - 496 с.
26. Моряков О.С. «Материаловедение: учебник для студ. учреждений сред. проф. Образования»,  М.: Издательский центр «Академия», 2015 – 288 с.
27. Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах», М., «Высшая школа», 1976 - 192 с.
28. «Обработка металлов резанием. Справочник технолога», Под ред. д.т.н. Монахова Г.А. М., «Машиностроение», 1974 - 600 с.
29. «Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для машиностроит. спец. вузов» / Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд., испр. М.: «Высшая школа», 1999 - 312 с.
30. Рубинштейн С.А. «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент», М. Машиностроение, 1968 – 392 с.
31. Самохвалов Я.А. и др. «Справочник техника – конструктора» Киев, «Техника», 1975 - 568 с.
32. «Справочник технолога-машиностроителя» Под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: «Машиностроение», 1985, т.1 - 656 с., т.2 - 496 с.
33. «Станочное оборудование автоматизированного производства», В.В.Бушуев. Т. 1, 2. – М.: Изд-во “Станкин”, 1993 – 1994, т.1 - 584 с., т.2 - 656 с.
34. «Станочные приспособления: Справочник. В 3х т.» Под редакцией Вардашкина Б.П., М.: Машиностроение, т.1 – 589 с., т.2 – 656 с., т.3 – 613 с.
35. Схиртладзе А.Г., Перевозников В.К. «Инструментальное оснащение технологических процессов металлообработки», Пермь: Издательство Пермского национального исследовательского политехнического университета, 2015 – 280 с.
36. Схиртладзе А.Г. «Станочные приспособления. Альбом», Тверь: Тверской государственный технический университет, 1999 – 211 с.
37. Схиртладзе А.Г. «Технологическая оснастка машиностроительных производств. В 2-х ч.», М.: МГТУ «Станкин», 1998 – 359 с.
38. «Технология конструкционных материалов. Учебник для вузов», М., “Машиностроение”, 1977 – 362 с.
39. Торопов Ю.А. «Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок. Справочник», СПб.: Профессия, 2004 - 598с.
40. Чупина Л.А., Григорьев С.Н., Схиртладзе А.Г. [и другие] ­ «Проектирование технологических операций металлообработки: учебное пособие», Старый Оскол: ТНТ, 2013 ­ - 636 с.
41. Шишкин В.П., Закураев В.В. «Основы проектирования станочных приспособлений: теории и задачи. Учебное пособие», М.: НИЯУ МИФИ, 2010 – 288 с.
42. Шлишевский Б.Э. «Многоцелевые станки с ЧПУ и пути повышения их эффективности», – М.: ВНИИТЭМР, 1985 – 64 с.
43. Эстерзон М.А. «Технология обработки деталей на многоинструментальных  станках с программным управлением», НИИмаш, 1981, с.
44. Юликов М.И. «Проектирование и производство режущего инструмента», М.: Машиностроение, 1987 – 296 с.

44. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство», Изд 2-е, М.: Машиностроение, 1974 – 421 с.